Durchlaufterminierung – eine Begriffsbestimmung

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Die Durchlaufterminierung erfolgt im Rahmen der Produktionsplanung und -steuerung. Sie umfasst die zeitliche Planung einer Fertigung.

Die Durchlaufterminierung kann sowohl rückwärts als auch vorwärts erfolgen. Beide Formen der Planung haben verschiedene Vor- und Nachteile.

Die Vorwärts- und Rückwärtsterminierung als Formen der Durchlaufplanung

Bei einer Vorwärtsterminierung stellt der Starttermin die Grundlage für die Planung dar. Es wird somit ermittelt, zu welchem Zeitpunkt ein Produkt frühstmöglich hergestellt werden kann. Diese Form der Durchlaufterminierung findet man zum Beispiel in der Automobilindustrie, wenn ein Auto nach Kundenwunsch hergestellt wird. Der Kunde erfährt zum Bestellzeitpunkt, wann das Fahrzeug ausgeliefert werden kann.

Im Gegensatz zur Vorwärtsterminierung stellt bei der Rückwärtsterminierung der Zeitplan der Fertigstellung die Planungsgrundlage dar. Durch die Rückwärtsterminierung wird also ermittelt, zu welchem Zeitpunkt mit der Produktion eines Gutes begonnen werden muss, damit dieses Gut zu einem bestimmten Termin fertiggestellt ist. Diese Form der Planung findet in der Regel dann Anwendung, wenn ein Unternehmen mit einem Kunden eine Lieferung zu einem bestimmten Termin vereinbart.

Bei einer Vereinbarung eines festen Liefertermins wird das Unternehmen als Auftraggeber in der Regel immer versuchen, möglichst spät mit der Produktion zu beginnen. Der Grund hierfür liegt in der Tatsache, dass dem Unternehmen durch eine zeitige Aufnahme der Produktion und frühere Fertigstellung Kosten entstehen. Als Beispiele für solche Kosten sind die Lagerhaltungskosten zu nennen.

Probleme und Besonderheiten bei der Durchlaufterminierung

In der Regel besteht ein Produkt aus einzelnen Komponenten. Die Herstellung dieser einzelnen Komponenten erfolgt zum Teil in einzelnen Arbeitsschritten. Die benötigte Zeit für die einzelnen Arbeitsschritte kann sich unterscheiden. Bei einem Arbeitsschritt beträgt die Dauer der Bearbeitung, also die Durchlaufzeit, ein Maximum. Dies bedeutet, dass eine Störung bei diesem Arbeitsschritt zu einer Verzögerung der Durchlaufzeit führt. Hingegen führen Verzögerungen in allen anderen Bereichen, die einen bestimmten Wert nicht überschreiten, dazu, dass sich die Durchlaufzeit nicht erhöht. Warum das so ist, lässt sich an folgendem stark vereinfachten Beispiel darstellt:

• ein Endprodukt besteht aus den Komponenten A, B und C
• die Arbeitszeit für die Herstellung der Komponente A beträgt 7 Tage
• die Arbeitszeit für die Herstellung der Komponente B beträgt 5 Tage
• die Arbeitszeit für die Herstellung der Komponente C beträgt 10 Tage

Bei diesem Beispiel können die Komponenten A, B und C am Tag 10 zusammengeführt werden. Die Durchlaufzeit bei einer störungsfreien Produktion beträgt somit 10 Tage. Bei Störungen kann sich die Durchlaufzeit in der Produktion erhöhen. Dies muss jedoch nicht zwingend sein, da bei der Herstellung der Komponenten A und B ein Puffer vorliegt. So führt eine Störung von bis zu 3 Tagen bei Komponente A und von bis zu 5 Tagen bei Komponente B zu keiner Erhöhung der Durchlaufzeit. Im Gegensatz dazu führt jede Störung bei der Herstellung der Komponente C automatisch zu einer längeren Durchlaufzeit. Aus diesem Grund wird dieser Teil der Produktion als kritischer Weg bezeichnet.

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